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正文摘录:

设计·研究《电加工与模具》2005年第4期0.24为连续拉伸时不进行中间退火所允许的极限拉伸系数。同理，可求出直径1.2mm处的拉伸系数“z为0.19，略小于O.20～0.24，考虑到直径1.2mm处为整个零件的凸耳部位，其与直径4，5mm成圆弧连接，成形时材料能相互流动，有利于成形，因此不进行中间退火直接拉伸没有问题。综合上述分析，整个零件连续拉伸过程中可不进行中间退火处理。(2)确定零件的拉伸次数。由于直径4.5mm处毛坯相对厚度艿／D×100=0.2／9.5×100=2.11，凸缘相对直径d凸／d=7.1／4.3=1.65。查表可知，”f1=0.49，优，=0.75，贝4”。1×”。2=0.49×0.75=O.37＜l，，?=0.45。根据上述拉伸计算，可判定拉伸直径4.5n111-处需进行二次拉伸。根据相关资料介绍和实践经验，可将直径1.2mm处近似按等径筒形拉伸件进行考核，由此对直径1.2mm处圆筒拉伸次数可按上述同样方法进行估算，经计算得出需要进行3次拉伸。考虑到整个拉伸零件的圆角半径仅为R0.1mm＜f=R0.2mm，故需进行整形。2工艺方案的确定排样图如图2所示，整套模具有6个工位，步距为11mm，采用料宽15mm条料加工。图2排样图考虑到料太薄，易变形，不能使用导正销定位，因此决定采用二侧刃进行定距，根据上述工艺计算及分析，确定零件的工艺方案为：冲切带筋外形一校平一第一次拉伸一第二次拉伸一第三次拉伸并校形一落外形料。第一工位是在带料载体上先冲切一侧侧刃进行定距且冲切出带筋外形坯料，第二工位将冲切的坯料进行校平，第三工位冲切另一侧侧刃进行定距且进行首次拉伸，第四工位进行第二次拉伸，第五工位进行第三次拉伸且校形，第六工位将拉伸好的零件外形进行落料，完成零件的加工。3模具设计及制造3.1模具结构根据零件排样图，设计了如图3所示的模具结构图。本着有利于制造、便于加工的原则，整套模具采用两个侧刃进行精确定距，上、下模设计成整体结构形式，凸模与凸模固定板4均采用铆接连接固定。工作时，条料通过导料尺21、30进行导正，以不在同一侧的侧刃26、28冲切的凸台进行定位、定距，通过外购或选配恰当的送料器，在6个工位最终完成零件的加工，同时实现全自动化生产。1.上模板2.垫板3.落料凸模4.凸模固定板5、7、9.拉伸凸模6、8、lO.弹顶器11.卸料板12、20.橡胶13.凹模14.冲切凸模15.卸料器16.弹簧17.下模板18.顶杆19、23.顶件块2l、30.导料尺22、29.小导柱24.螺帽25.螺杆26、28.侧刃27.导柱图3模具结构图一51—